Skocz do zawartości

dulu10

Forumowicze
  • Liczba zawartości

    74
  • Rejestracja

  • Ostatnia wizyta

Reputacja

6 Neutral

Ostatnie wizyty

Blok z ostatnimi odwiedzającymi dany profil jest wyłączony i nie jest wyświetlany użytkownikom.

  1. W piwnicy 360, na froncie 240. 360 już mam. Pompa schowana, rezerwuaru nie przewiduję, ale jeżeli się pojawi to jakiś niski i też w piwnicy. Lakier ma pójść wtedy kiedy nie będę już chciał nanosić żadnych poprawek, fazowań, otworów itp. Mam nadzieje że przykryje rysy🙄 Taką ramkę jak dla chłodnicy 360 chcę zastosować również dla 240, pierwotnie chciałem rad z wentylatorami przykręcać bezpośrednio do frontu. A z ramką mógłbym kombinować jakiś wysuwany filtr, do tego (nie wiem czy to nie twoje słowa) podobno jak śmigła mają bezpośrednio przed sobą jakąś przeszkodę to wydzielają dodatkowy hałas.
  2. Gdzieś nawet wspomniałeś że jeździłeś po tarcze do dremela, miałem ci odpisać. Ja też objeździłem całą wiochę ale nigdzie nie było. Miałem dwie, to dwie złamałem przy wyciąganiu . A że czas gonił, bo teraz już nie mam dostępu do warsztatu to bosh poszedł w ruch. Chociaż dremelem to by pewnie trwało wieki 🤪
  3. Podziękowania dla użytkowników Halku i ThePunisher - dzięki nim zdałem sobie sprawę że istnieje coś takiego jak kostka do skręcania profili. Chyba przez nie złapałem zajawkę żeby spróbować zrobić własną obudowę. 😎 Cały projekt raczej szybko nie ujrzy światła dziennego, dopiero kiedy będę pewny że to co robię ma jakikolwiek sens zacznę się zastanawiać o umieszczeniu sprzętu. Więc wstępnie jest to worklog o samej obudowie, prostej, robionej chałupniczymi metodami i bez przytupu. Próbowałem nawet coś rysować z giętą blachą ale szczerze - nie chciałem się porywać z motyką na słońce. Pewne jest tylko to, że w razie czego, znajdą się tam miękkie rurki i maximus 8 gene. Założenia: - format micro-atx - ułożenie elementów w stylu TJ07/SMA-8 - blacha aluminiowa 2mm - łączenie profili za pomocą kostek 10x10mm z gwintem m3 - możliwość złożenia obudowy zarówno w stylu klasycznym jak i "inverted-atx" - wlot powietrza przez front, wylot tyłem, brak otworów na "dachu" obudowy" - wydajność całego układu (opory przepływu powietrza) nie jest priorytetem - między komorą główną a piwnicą cztery przepusty umożliwiające wkręcenie złączek po obu stronach - maksymalne cięcie kosztów - co mogę zrobić sam to próbuję robić sam, elementy perforowane chcę zamówić na laserze Cośtam zacząłem smarować w 2d w autocadzie jak by to mogło wyglądać. Kiedy doszedłem do momentu w którym musiałem zaprojektować przestrzeń między tacką na mobo a bocznym panelem, nie byłem już w stanie wyobrażać sobie tego w głowie, musiałem przejść na 3d. Z tego trybu nie pamiętałem praktycznie nic, natomiast wyuczenie się podstaw zajęło dosłownie kilka godzin. Obudowa jest imo ściśnięta do granic możliwości. Zasilacz sfx w piwnicy ma po 2mm luzu, nie wszystkie chłodnice dostępne na rynku się tam zmieszczą. Wysokość komory głównej jest uzależniona nie od wymiarów płyty głównej a od wysokości chłodnicy 240. Jak wcześniej, nie wszystkie chłodnice da się tam wcisnąć. Co do szerokości, na początku zakładałem przestrzeń między mobotray a panelem 15mm oraz możliwość montażu chłodnicy pod wentylator 92mm w tylnej części obudowy, później okazało się że nawet sam wentylator nie bardzo się tam zmieści. Wynika to z tego że blaszkę pod karty rozszerzeń wziąłem ze złomowiska, z obudowy którą każdy prawdziwy polak pamięta. Jako że ma być tanio, no to spróbowałem zrobić kilka paneli boshem, pilnikiem i starą wiertarką stołową. Poszukałem formatek przycinanych gilotyną na wymiar, znalazłem gościa który był nieco droższy niż reszta, ale miał dwie opinie że blaszki przycina idealnie. No i faktycznie przyciął. Inni podawali tolerancję cięcia 2mm więc u nich wolałem nie próbować. Przepusty na przewody miały być robione tak, że wiercę dwa otwory otwornicą, a później między nimi robię cięcie boshem. Żeby mieć prostą linię to przykręcałem zaciskami kawałek sklejki. Niestety gdzieś mi się zapodziało zdjęcie z bliska z pierwszego cięcia dziury na backplate chłodzenia. Wyszła taka katastrofa że nie wierzyłem że to wyprowadzę. Nie dość że bosh mi zjeżdżał, robił ślady po bokach, to jeszcze głowica wiertarki stołowej ma taką oscylację że wiertło 3mm robiło mi otwory 3,5mm 😐 Ostateczny patent wyglądał tak, że granice cięcia rysowałem z pomocą ekierki stolarskiej i noża, boshem ciąłem kilka milimetrów od narysowanej linii, a na koniec wyrównywałem pilnikiem. Sposób okazał się bardzo dobry, alu jest miękkie i dokładne dopiłowanie takiej 10cm linii trwało może ze 2 minuty. No i zajęcia praktyczne - na przykład lekcja "nie dociskaj wiertła przy niskich obrotach bo je złamiesz". Te otwory musiałem robić ręczną bo ramie stołowej nie sięgało w to miejsce. No ale w końcu było trochę czasu i dosłownie jeden dzień pięknej pogody, no to można było robić w dobrym świetle. Tylko piwka brakowało. No ale jak linie miały być proste to wiadomo, lepiej odpuścić 😎 W tle "zmasakrowany" backplate przed poprawianiem. Ostatecznie wyszło to na prawdę spoko, byłem mega zadowolony z efektu. Oczywiście te bardziej "kanciaste" przepusty miały być obłe, tylko otwory nie wyszły mi w równej linii i musiałem to prostować. I tak wyszło to na dobre, bo bardziej mi się podobają. Gorzej że nie wiem czy wcisnę na nie uszczelkę krawędziową. Potem została jeszcze kwestia dopasowania tej kratki na karty rozszerzeń. "Na oko" jak wsadzałem kartę to otwór na śrubę był przesunięty o dobre 5mm, ale na szczęście po prostu źle to wszystko trzymałem. Kiedy postawiłem całość w pionie na płaskiej powierzchni, to wyszło że wszystko się ładnie schodzi i trzyma kąt. Najbardziej schrzaniłem górną i dolną część obudowy - tam otwory pozjeżdżały mi po milimetrze. Powiększyć je to nie problem, problemem natomiast będzie późniejsze fazowanie tych otworów aby śruba ładnie się chowała. O tyle dobrze że te elementy robione pilnikiem mi równo wyszły, z drugiej strony są one mniej widoczne niż panele zewnętrzne. Problem polegał na tym że nie chciało mi się punktakiem zaznaczać takiej ilości otworów bo by to trwało wieki. Pomyślałem że do stołu wiertarki przykręcę ekierkę zaciskami - tak żebym mógł kolejne rogi arkuszy do niej przykładać i wiercić. I na przykład kiedy środek otworu miał znajdować się w odległości 5mm od obu krawędzi, to zakładałem wiertło 10mm, przysuwałem ekierkę do wiertła, zakręciłem trochę i mocowałem ekierkę zaciskami. W teorii to powinno działać, w praktyce ta wiertarka to rzepa i taki sposób dawał na kawałku metalu odległość 5mm i 6mm. Analogicznie, kiedy wyrównywałem ekierkę wiertłem 12mm, to odległości wynosiły 6 i 7mm. Co do kostek, myślałem że szukałem już na aliexpress na wszystkie możliwe sposoby. Dosłownie wszystkie możliwe frazy. Miałem już 20 sztuk w koszyku i miałem płacić, po czym zobaczyłem niżej coś ala "przedmioty które mogą ci się spodobać". No i okazało się że da się taniej. I żeby nie było że przesadzam - już miałem płacić 120zł za te 20 kostek, a zapłaciłem 50. Także..🙄 Dzisiaj przyszły to zrobiłem lekkie przymiarki. Coraz bardziej jestem przekonany że to ma prawo się udać, to machnę małego workloga 😎. No i odpowiedź na pytanie, czy opłaca się niektóre elementy robić ręcznie - absolutnie nie. To mniej więcej różnica 15-20% w całkowitym koszcie wykonania. Do tego trzeba mieć czas. Bynajmniej nie żałuje - jeżeli się wszystko uda to fajnie będzie mieć świadomość że trochę się porobiło samemu, a nie tylko "narysować panele i zlecić wykonanie" 😃
×
×
  • Dodaj nową pozycję...